Video: RMM – Technischer Leitfaden

Transkript des Videos

Wie der RMM an einen Motor oder Generator angeschlossen wird, welche Sensoren er nutzt und wie weit sie sehen, wie die Laufzeitanordnung funktioniert, welche Betriebssignale aufgezeichnet werden und wie die Ergebnisse auf den Fehler zeigen. Der RMM nimmt das Signal der Teilentladungssensoren an der Maschine auf, jedes Fabrikats, auch bereits installierter Koppelkondensatoren an den Netzklemmen oder im Schienenkanal. Die RTD-Temperaturfühler in den Nuten, über das RTD-PD-Modul.

Und Nutkoppler, wenn die Maschine welche hat. Deshalb braucht es beide Sensorarten. Die Koppelkondensatoren an den Phasen A, B und C erreichen nur die 10 bis 15 Prozent der Wicklung nahe den Klemmen. Die RTDs sitzen in den Nuten, entlang der ganzen Wicklung, ihre Signale laufen über das RTD-PD-Modul und von dort zum RMM. Turbogeneratoren, kleinen Wasserkraftsätzen und Motoren nutzt eine gängige Anordnung zwei Sätze Koppelkondensatoren, einen an den Netzklemmen und

einen im Phasen getrennten Schienenkanal, mindestens zwei Meter entfernt. Die Laufzeit jedes Impulses zu jedem Satz verrät, von welcher Seite er kommt. Große Wasserkraftgeneratoren brauchen oft zwei bis vier Sätze, einen je parallele Phasengruppe. Damit die Laufzeitmessung funktioniert, müssen die Signalwege abgeglichen sein. Die Kurzkabellängen werden so angepasst, dass die Signale zur richtigen Zeit am Monitor ankommen, das ist die Laufzeitkalibrierung.

Sie erfolgt einmal, bei der Inbetriebnahme, und sie erlaubt dem Monitor, die Maschine von dem zu trennen, was über die Schienen hereinkommt. jeder Maschine werden vier Parameter zur Korrelation mit der Entladung empfohlen, Wicklungstemperatur, Umgebungstemperatur, relative Feuchte und Laststrom. Der RMM hat Eingänge für sechs RTD-Wicklungstemperaturen, drei Lastströme, drei Spannungen und sechs freidefinierbare Signale mit 4 bis 20 mA. Für jeden Kanal misst und speichert der Monitor die entscheidenden Größen, die Amplitude, die Impulszahl,

die Entladungsintensität und ihre Verteilung über die Netzphase. Alle branchenüblichen grafischen Ergebnisse und die nach IEC definierten Größen werden berechnet und gespeichert. Ortung beginnt beim Verlauf. Jeder Koppelkondensator und jedes RTD hat einen bekannten Platz in der Maschine. Der Kanal mit der höchsten Maximalamplitude und der, der über die Monate steigt, zeigt den Bereich der Wicklung, sogar die Nut, in der das Problem liegt. Das Phasenmuster verrät die Artikel.

Ausgeglichene Polaritäten und eine gute Korrelation mit den Betriebsgrößen deuten auf Hohlräume in der Isolierung. Andere Muster deuten auf eine lockere Wicklung oder den Nut Austritt. Auch ein Anlauf hilft, reagiert die Entladung nicht auf die Anlaufkräfte, sitzt die Wicklung fest. In einem 300 Megawatt Generator wurden RTDs in dieselben Nuten wie Nutkoppler eingebaut. Beide zeigten nahezu dieselbe Empfindlichkeit und dieselben Muster.

Das RTD sitzt symmetrisch zwischen den Stäben, der Nutkoppler nicht, der Vergleich hilft daher zu sagen, ob ein Fehler im Oberstab oder im Unterstab liegt. Welcher Sensor am meisten sieht, wechselt von Messkampagne zu Messkampagne, mal die Koppelkondensatoren, mal die RTDs. Deshalb werden sie als sich ergänzende Sensoren eingesetzt, nie der eine statt des anderen. Die Methode in 5 Schritten

Ergänzende Sensoren einbauen Die Ampitude je nummeriertem Sensor prüfen, um den Bereich einzugrenzen. Phasenmuster und Polarität für die Art lesen Mit der Lage von RTD und Nutkoppler Ober- und Unterstab unterscheiden Und mit Betrieb und Verlauf bestätigen, auch nach einer Reparatur Ein 13,8-Kilovolt-Motor zeigte steigende Aktivität, am höchsten an den RTDs 3, 4 und 6, mit ausgeglichenen Polaritäten, Hohlräume in der Isolierung. Eine andere Diagnose machte eine lockere Wicklung verantwortlich,

und in einem Stillstand wurde Glimmschutzlag aufgetragen. Danach sank die Entladung nicht, sie stieg weiter, was die Hohlräume bestätigte. Der Verlauf nach der Reparatur entschied die Frage. Monitor arbeitet selbstständig, ohne angeschlossenen PC, und hält in seinem 8 MB Speicher etwa 2 Jahre Daten, First in First Start. Ethernet, USB und RS-485 übertragen Modbus, DNP3 auf Anfrage, und potenzialfreie Relaiskontakte melden Alarmzustände und den Zustand des Monitors selbst.

wird freistehend, in einer Schalltafel, in einem Gehäuse oder im Edelstahlgehäuse für X-Bereiche montiert, und das Einbaumaß wächst mit der Zahl der optionalen Module. Er nimmt 90 bis 264 Volt Wechselspannung oder 100 bis 300 Volt Gleichspannung auf. Teilentladungsdiagnose von Amperis.